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　　高速模具機目前在模具加工制造過程中，主要以普通機加工和電火花加工為主。普通機床加工模具型腔一般都是在熱處理前進行粗加工、半精加工和精加工，然后磨削，打磨拋光，費時又費力。電火花加工是在退火后進行切削加工，然后進行熱處理、電火花加工，最后經過打磨、拋光。
　　高速模具機與傳統方式相比，高速加工對加工工藝走刀方式有著特殊要求，因而要求CAM系統能夠滿足這些特定的工藝要求：應避免刀具軌跡中走刀方向的突然變化，以避免因局部過切而造成刀具或設備的損壞。應保持刀具軌跡的平穩，避免突然加速或減速。下刀或行間過渡部分最好采用斜式下刀或圓弧下刀，避免垂直下刀直接接近工件材料。行切的端點采用圓弧連接，避免直線連接。除非情況必須如此，否則仍應避免全力寬切削。殘余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段，一般應采用多次加工或采用系列刀具從大到小分次加工，直至達到所需尺寸，避免用小刀一次加工完成。高速模具機刀具軌跡編輯優化功能非常重要，應避免多余空刀，可通過對刀具軌跡的攝像、復制、旋轉等操作來避免重復計算。
　　高速模具機隨著消費類產品更新換代速度的加快，對模具的生產效率和制造品質提出了越來越高的要求，電火花加工模具的生產效率低下和品質不穩定的缺點逐漸暴露出來。要縮短制造周期并降低成本，必須廣泛采用先進切削加工技術。而代表先進制造技術的高速切削技術的出現，滿足了現代模具加工的要求與特點。
　　高速模具機高速切削的加工刀具路徑及編程高速切削模具工藝技術中刀具路 徑、進刀方式和進給量是主要內容。高速切削模具工藝技術中的許多刀具路徑處理方法是為了減少刀具磨損、延長刀具使用壽命，因此刀具在高速切削進給中的軌跡 比普通加工復雜得多。 高速加工模具技術中，工藝技術是配合機床和刀具使用的關鍵因素。以目前國內高速模具機生產的情況來看，工藝技術已經在很大程度上制約了高速加工模具的應用。一方面是由于高速加工應用的時間比較短，還沒有形成比較成熟的、系統化的工藝體系和標準;另一方面是高速切削工藝試驗成本高，需要投入較大的資金和較長的時間。
　　高速模具機采用高速加工設備之后，對編程人員的需求量將會增加，因高速加工工藝要求嚴格，過切保護更加重要，故需多花時間對NC指令進行仿真檢驗。一般而言，高速模具機高速加工編程時間比普通加工編程時間要長得多，然而卻大大縮短了加工時間。